目标：
巴西一家大型水泥集团向SOLAFT提出了挑战，要求设计一种覆PTFE膜的玻璃纤维过滤袋，其使用年限超过市场上通常接受的标准。

问题：
熟料窑中安装的过滤器的设计参数非常接近约定的最大限值。因此，玻璃纤维覆PTFE膜的过滤袋需要进行过度清洁以维持滤料磨损，从而缩短其使用年限，并导致频繁停机以更换受损的袋子。

解决方案：
进行了技术访问，收集设备和工艺数据，以了解影响过滤袋使用年限的关键因素。对过滤袋的设计进行了尺寸调整，并提出操作建议，并选择适用于该应用的合适过滤介质。在讨论了提议后，决定先在一个区域进行测试，监测操作参数和使用年限。

结果：
SOLAFT于2017年提供的解决方案的使用年限超过了其他所有制造商，表现出色，并为设备的运行提供了更高的可用性和可靠性。

目标：
巴西的一家水泥工业咨询了SOLAFT，希望提供一项可行性研究，以消除焦炭磨粉机过程中的现有操作瓶颈。

问题：
焦炭磨粉机的操作受到袋式过滤器的高压差的限制。生产过程的最近优化导致了过滤系统的过载，其操作参数高于设计参数，如过滤速率超过1.8 m/分，压力式磨粉机的运行。除了操作问题外，过滤元件的使用年限较低，降低了设备的可用性。

解决方案：
SOLAFT提出的技术方案旨在通过使用StarBags™替换传统滤袋，增加过滤面积来消除现有的瓶颈。通过这种方式，可以降低压差，减少能耗，并使磨粉机产量恢复到标准产能。

升级前的过滤器操作：
• 滤袋使用年限：3个月。
• 过滤速率：1.8米/分钟。
• 磨机产量：5吨/小时，设计值为7吨/小时。
• 压力差在两个月的运行中达到260 mmCA。

升级使用StarBags™后计划的过滤器操作要求：
• 增加115%的过滤面积，将直径为127 x 3540 mm的672个过滤袋替换为直径为120 x 3500 mm的672个StarBags™。
• 将过滤速率降低到0.85 米/分钟。

安装StarBags™后的过滤器操作：
• 前三个月，将差压降低到80 mmAC，十二个月后达到180 mmAC。
• 每个磨机的产量从5吨/小时增加到10吨/小时，超出了设计值3吨/小时。

结果：
2018年采用的StarBag™技术在该应用中经过验证，得到了预期的效益，并且无需昂贵的设备改造。

目标：
德国的一家水泥工业咨询了SOLAFT，希望提供一项可行性研究，以增加袋式过滤器的产能，而无需购买新设备。

问题：
过滤袋已经达到最大产能，需要昂贵的翻新来满足新的生产需求。由于工厂的变化，计划中的气流和粉尘负荷增加了25％，而且高的压差是不可接受的。新的袋式过滤器改造成本估计为100万欧元。

解决方案：
SOLAFT的技术团队确定StarBags™适合需求。相对于传统滤袋，增加的过滤面积和独特的设计可以更好地捕集颗粒物、减少清洁频率和降低能耗。随后进行了现场测试。

升级前的过滤器操作：
• 在90℃下以1,860 Am3/分运行，静态压力为933 mbar。
•过滤速率：1.57 m/分钟。
• 差压控制在14.5 mbar。
• 粉尘量约为2.7 g/Am3（或3.6 g/Nm3或300 kg/h）。
• 滤袋清灰的压力为6 bar。
• 以每小时3.3个循环的清灰频率运行（脉冲间隔为11秒）。

升级使用StarBags™后计划的过滤操作要求：
• 正常运行时空气流量为2,312 m3/分，短暂停机期间为2,870 m3/分钟。
• 气体温度为90℃。
• 粉尘浓度保持不变。
• 粉尘排放目标：10 mg/Nm3。

安装StarBags™后的过滤操作：
• 压差从8mbar增加到110,000 Am3/小时（过滤速率为0.94米/分）。
• 压差从4mbar增加到90,000 Am3/小时（过滤速率为0.77米/分）。
• 粉尘排放达到<10mg/Nm3。
• 过滤器进口温度约为80-85℃。

结果：
在成功的试验后，水泥公司获得了以下好处：
• 减少过滤速率。
• 降低颗粒排放，达到预期目标。
• 显著减少清洁频率。
• 由于清洁频率降低和风机电流降低，节约能源。
• 气体流量增加25%。
• 节约成本的解决方案：通过StarBags™过滤元件实现投资节约。
通过仅投资65.1欧元购买新的StarBags™过滤元件，我们避免了购买新的过滤系统的需要，这本来需要花费数百万欧元。