Solaft自20多年来一直在帮助水泥行业,并自豪地与世界各地一些最大的运营商合作。
Solaft了解水泥行业存在的环境、健康与安全、生产力和性能挑战,并在帮助解决这些挑战方面拥有丰富的经验。我们以与现场工程师和技术人员合作为荣,并致力于更好地理解并协助他们通过精炼厂实现结果。
探索Solaft产品在水泥工艺中的应用,以满足您的需求。
目标:
巴西一家大型水泥集团向SOLAFT提出了挑战,要求设计一种覆PTFE膜的玻璃纤维过滤袋,其使用年限超过市场上通常接受的标准。
问题:
熟料窑中安装的过滤器的设计参数非常接近约定的最大限值。因此,玻璃纤维覆PTFE膜的过滤袋需要进行过度清洁以维持滤料磨损,从而缩短其使用年限,并导致频繁停机以更换受损的袋子。
解决方案:
进行了技术访问,收集设备和工艺数据,以了解影响过滤袋使用年限的关键因素。对过滤袋的设计进行了尺寸调整,并提出操作建议,并选择适用于该应用的合适过滤介质。在讨论了提议后,决定先在一个区域进行测试,监测操作参数和使用年限。
结果:
SOLAFT于2017年提供的解决方案的使用年限超过了其他所有制造商,表现出色,并为设备的运行提供了更高的可用性和可靠性。
目标:
巴西的一家水泥工业咨询了SOLAFT,希望提供一项可行性研究,以消除焦炭磨粉机过程中的现有操作瓶颈。
问题:
焦炭磨粉机的操作受到袋式过滤器的高压差的限制。生产过程的最近优化导致了过滤系统的过载,其操作参数高于设计参数,如过滤速率超过1.8 m/分,压力式磨粉机的运行。除了操作问题外,过滤元件的使用年限较低,降低了设备的可用性。
解决方案:
SOLAFT提出的技术方案旨在通过使用StarBags™替换传统滤袋,增加过滤面积来消除现有的瓶颈。通过这种方式,可以降低压差,减少能耗,并使磨粉机产量恢复到标准产能。
升级前的过滤器操作:
• 滤袋使用年限:3个月。
• 过滤速率:1.8米/分钟。
• 磨机产量:5吨/小时,设计值为7吨/小时。
• 压力差在两个月的运行中达到260 mmCA。
升级使用StarBags™后计划的过滤器操作要求:
• 增加115%的过滤面积,将直径为127 x 3540 mm的672个过滤袋替换为直径为120 x 3500 mm的672个StarBags™。
• 将过滤速率降低到0.85 米/分钟。
安装StarBags™后的过滤器操作:
• 前三个月,将差压降低到80 mmAC,十二个月后达到180 mmAC。
• 每个磨机的产量从5吨/小时增加到10吨/小时,超出了设计值3吨/小时。
结果:
2018年采用的StarBag™技术在该应用中经过验证,得到了预期的效益,并且无需昂贵的设备改造。
目标:
德国的一家水泥工业咨询了SOLAFT,希望提供一项可行性研究,以增加袋式过滤器的产能,而无需购买新设备。
问题:
过滤袋已经达到最大产能,需要昂贵的翻新来满足新的生产需求。由于工厂的变化,计划中的气流和粉尘负荷增加了25%,而且高的压差是不可接受的。新的袋式过滤器改造成本估计为100万欧元。
解决方案:
SOLAFT的技术团队确定StarBags™适合需求。相对于传统滤袋,增加的过滤面积和独特的设计可以更好地捕集颗粒物、减少清洁频率和降低能耗。随后进行了现场测试。
升级前的过滤器操作:
• 在90℃下以1,860 Am3/分运行,静态压力为933 mbar。
•过滤速率:1.57 m/分钟。
• 差压控制在14.5 mbar。
• 粉尘量约为2.7 g/Am3(或3.6 g/Nm3或300 kg/h)。
• 滤袋清灰的压力为6 bar。
• 以每小时3.3个循环的清灰频率运行(脉冲间隔为11秒)。
升级使用StarBags™后计划的过滤操作要求:
• 正常运行时空气流量为2,312 m3/分,短暂停机期间为2,870 m3/分钟。
• 气体温度为90℃。
• 粉尘浓度保持不变。
• 粉尘排放目标:10 mg/Nm3。
安装StarBags™后的过滤操作:
• 压差从8mbar增加到110,000 Am3/小时(过滤速率为0.94米/分)。
• 压差从4mbar增加到90,000 Am3/小时(过滤速率为0.77米/分)。
• 粉尘排放达到<10mg/Nm3。
• 过滤器进口温度约为80-85℃。
结果:
在成功的试验后,水泥公司获得了以下好处:
• 减少过滤速率。
• 降低颗粒排放,达到预期目标。
• 显著减少清洁频率。
• 由于清洁频率降低和风机电流降低,节约能源。
• 气体流量增加25%。
• 节约成本的解决方案:通过StarBags™过滤元件实现投资节约。
通过仅投资65.1欧元购买新的StarBags™过滤元件,我们避免了购买新的过滤系统的需要,这本来需要花费数百万欧元。
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©2023 SOLAFT
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